热流道系统有哪些优点呀？

1. 热流道系统有哪些优点呀？

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。 　　热流道技术的优、缺点 　　热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处： 　　1、节约原材料，降低成。 　　2、缩短成型周期，提高机器效率 　　3、改善制品表面质量和力学性能。 　　4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。 　　5、可经济地以侧浇口成型单个制品。 　　6、提高自动化程度。 　　7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。 　　8、多模腔模具的注塑件质量一致。 　　9、提高注塑制品表面美观度。 　　但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外： 　　1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。 　　2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。 　　3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。 　　上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。　　热流道系统的结构　　热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。　　格润泰（coretor) 热流道系统的分类 　　一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。　　单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。　　多头热流道系统塑料模具结构较复杂。熔融状塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔。热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸D1配合要求和轴向尺寸限位要求。喷嘴头与定模镶块有径向尺寸d配合要求，保证熔融状态的塑料不溢流到非型腔部位，并要求定模镶块的硬度淬硬50HRC左右。分型面到热喷嘴轴向定位面之间的距离L必须严格控制，该尺寸应根据常温状态下喷嘴的实际距离L′加上模具正常工作温度下喷嘴的实际延伸量ΔL确定。为了保证喷嘴与热流道板贴合可靠，不使热流道板产生变形，在喷嘴的顶部上方设有调整垫，该调整垫与喷嘴自身的轴向定位面一起限制了喷嘴在轴向的移动，且有效地控制了热流道板可能产生的变形。在常温状态下，调整垫与热流道板和定模固定板之间控制0.025mm 间隙以便模具受热后，在工作温度状态时调整垫恰好压紧。热流道系统的定位座和定位销一起控制了热流道板在模具中的位置。定位座与定模板有径向尺寸D2配合要求，而且深度h必须控制准确，定位座的轴向起着支承热流道板的作用，直接承受注射机的注射压力。定位销与热流道板固定板有配合要求。热流道板与模板之间必须留有足够的空隙，以便包裹隔热材料。热流道板和固定板必须设有足够的布线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。喷嘴连接板与定模固定板之间有径向尺寸D1配合要求，以便注塑机的注射头与模具上的喷嘴连接板配合良好。在热流道板附近，将定模板、热流道板固定板、定模固定板用螺钉连接起来，增强热流道板的刚性。 　　阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂。它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。

2. 热流道的优点与缺点有哪些？？？

索克热流道
热流道的优点与缺点
热流道模具的优点  
热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
这主要因
为热流道模具拥有如下显著特点：
1、缩短制件成型周期
因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。 
2、节省塑料原料  
在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。 
3、减少费品，提高产品质量  
在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。
 如人们熟悉的soke（索克热流道），手机，HP打印机，DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。
 4、消除后续工序，有利于生产自动化。  
制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。  
5。扩大注塑成型工艺应用笵围
 许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。
二、热流道模具的缺点
尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。概括起来有以下几点。
1、模具成本上升
热流道元件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增高。如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不花算。对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。
2、热流道模具制作工艺设备要求高
热流道模具需要精密加工机械作保证。热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与浇口相对位置不好导致制品质量严重下降等。
3、操作维修复杂  
与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件，使生产无法进行，造成巨大经济损失。对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。
三、热流道系统的组成
尽管世界上有许多热流道生产厂商和多种热流道产品系列，但一个典型的热流道系统均由如下几大部分组成：
1、热流道板（MANIFOLD）
2．  喷嘴（NOZZLE） 
3． 温度控制器
4．辅助零件

3. 热流道有哪些缺点，怎么避免？

模具结构复杂，造价高，维护费用高。   2. 开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。   3. 出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。上面第三项缺点，格外需要注意，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。
这些主要是现在的技术和工具固有的缺点，暂时还未得到解决。
 
望君采纳~

4. 热流道系统的优势是什么？

‍‍成形超大件制品须以热浇道才能使塑胶流动～例如：汽车内衬板、平衡杆、…等，需要较多处同时进浇。偏离射出成型机之中心的侧向进浇，热浇道方式进浇将可使模具的构造简单，成形容易、加快成形速度、减少成形时的料头……一举数得。三板模之缺点：
(1)三板方式在每次射出时，沉重的母模板须在导梢上滑动，即使新品期间堪用，模具寿命也不长。
(2)三板方式在每次顶出时，从模子取出竖浇道的移动量大于从模子取出成形品所必要的模板移动量。由顶出侧进浇时时使用可免除太长的料头所产生的问题，例如：模具行程可减少、节省料头残留量、成形容易、不缩水、无流痕……等现象。
 

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5. 热流道系统的优势

 须以热浇道才能使塑胶流动～例如：汽车内衬板、平衡杆、…等，需要较多处同时进浇。偏离射出成型机之中心的侧向进浇以热浇道方式进浇将可使模具的构造简单，成形容易、加快成形速度、减少成形时的料头……一举数得。三板模之缺点：(1)三板方式在每次射出时，沉重的母模板须在导梢上滑动，即使新品期间堪用，模具寿命也不长。(2)三板方式在每次顶出时，从模子取出竖浇道的移动量大于从模子取出成形品所必要的模板移动量。由顶出侧进浇时时使用可免除太长的料头所产生的问题，例如：模具行程可减少、节省料头残留量、成形容易、不缩水、无流痕……等现象。对于一些大型或是允许由中心进浇之产品(1) 可以用热浇道来取代三板模，以避免不必要的成形机模板的运动。(2) 在三板模使用之方式中，须移动母模板而取出料头，若用热浇道成形法，开模运动可缩短卸下料头所必要的移动，因此可增加模子厚度，传统方式本须用大成形机方可生产时，使用热浇道之后可改用小成形机。 例如：高黏度、低黏性、高成形温度……、热浇道系统可解决诸此问题。具体的实例：金属粉末射出、陶瓷粉末射出、塑胶磁铁之射出、塑胶轴承之射出、热可塑性橡胶（TPE）……等等。可配合三板模之设计，减少料头取出所需以热浇道应用在三板模时有以下之优点：(1)料头容易取出，并且可减少料头取出之行程。(2)射料时之料流动较平均，又可分别控制各射出点的操作条件，射出较容易。(3)节省材料费用。 节省材枓方面：(1)冷料头所产生之成本（利息损失）。简单的例子：倘若冷料头占废料率的68%而言，（在制造时1公斤的材料只能生产320 g的产品，而其馀的680 g为冷料头）。(2)仅管冷料头尚可回收，不过基于人力的因素、回收料之混合比例……等等之因素之影响，为了维持正常的运转，必须积存有一些冷料头，因而造成资金的滞留。倘若以材料费用100元/公斤，其积存的废料为500公斤时，每天所需积压的资金将高达500×0.68×100=34000元，因此其在利息上的损失约达每天200元左右，长期而言，金额非常可观。 高速射出成形不只提高成形效率，如杯子、容器……等肉厚薄之成形所不可缺乏的。于使用层模（stack mold）时对于一些浅薄的、数量大的产品，例如：CD外壳、小颗粒产品，只需增加15%的锁模力，以相同的射出时间，即可增加80%的产量。 由于热浇道是不产生“垃圾”，因此无所谓处理“垃圾”的问题。所谓的“垃圾”意味着：(1)资源的浪费：分析塑胶射出成形的过程中──(2)不占储存料头空间，无绞碎之噪音及变质的问题。由于塑胶种类繁多，加上多种色泽不一，因此往往因积存料头，必须在寸土寸金的土地上占有不少空间，同时积压了不少资金。同时因绞碎必须产生噪音影响安宁，较差的工作环境影响工作士气。

6. 热流道的特点

 ⒈ 为成型超大件制品：须以热浇道才能使塑胶流动～例如：汽车内衬板、平衡杆、…等，需要较多处同时进浇或顺序进胶。⒉偏离射出成型机之中心的侧向进浇：以热浇道方式进浇将可使模具的构造简单，成形容易、加快成形速度、减少成形时的料头、节约原料成本……一举数得。 1.三板方式在每次射出时，沉重的母模板须在导梢上滑动，即使新品期间堪用，模具寿命也不长。2.三板方式在每次顶出时，从模子取出竖浇道的移动量大于从模子取出成形品所必要的模板移动量。3.由顶出侧进浇时，或者需较长之竖浇道时使用：可免除太长的料头所产生的问题，例如：模具行程可减少、节省料头残留量、成形容易、不缩水、无流痕……等现象。4.对于一些大型或是允许由中心进浇之产品：⑴ 可以用热浇道来取代三板模，以避免不必要的成形机模板的运动。⑵ 在三板模使用之方式中，须移动母模板而取出料头，若用热浇道成形法，开模运动可缩短卸下料头所必要的移动，因此可增加模子厚度，传统方式本须用大成形机方可生产时，使用热浇道之后可改用小成形机。5.较难成形之物件：例如：高黏度、低黏性、高成形温度……、热浇道系统可解决诸此问题。具体的实例：金属粉末射出、陶瓷粉末射出、塑胶磁铁之射出、塑胶轴承之射出、热可塑性橡胶（TPE）……等等。6.可配合三板模之设计，减少料头取出所需要之行程：以热浇道应用在三板模时有以下之优点：⑴料头容易取出，并且可减少料头取出之行程。⑵射料时之料流动较平均，又可分别控制各射出点的操作条件，射出较容易。⑶节省材料费用。7.节省材料费用及人工费用： ⑴冷料头所产生之成本（利息损失）。简单的例子：倘若冷料头占废料率的68%而言，（在制造时1公斤的材料只能生产320 g的产品，而其馀的680 g为冷料头）。⑵尽管冷料头尚可回收，不过基于人力的因素、回收料之混合比例……等等之因素之影响，为了维持正常的运转，必须积存有一些冷料头，因而造成资金的滞留。倘若以材料费用100元/公斤，其积存的废料为500公斤时，每天所需积压的资金将高达500×0.68×100=34000元，因此其在利息上的损失约达每天200元左右，长期而言，金额非常可观。8.高速射出成形时：高速射出成形不只提高成形效率，如杯子、容器……等肉厚薄之成形所不可缺乏的。9.于使用层模（stack mold）时：对于一些浅薄的、数量大的产品，例如：CD外壳、小颗粒产品，只需增加15%的锁模力，以相同的射出时间，即可增加80%的产量。⒑环保问题与效率的问题：由于热浇道是不产生“垃圾”，因此无所谓处理“垃圾”的问题。所谓的“垃圾”意味着：⑴资源的浪费：分析塑胶射出成形的过程中──⑵不占储存料头空间，无绞碎之噪音及变质的问题。由于塑胶种类繁多，加上多种色泽不一，因此往往因积存料头，必须在寸土寸金的土地上占有不少空间，同时积压了不少资金。同时因绞碎必须产生噪音影响安宁，较差的工作环境影响工作士气。

7. 热流道的用途

（1）:用于加工各种塑料材料，如PP,PE,PS,ABS,PBT,PA,PSU,PC,POM,LCP,PVC,PET,PMMA,
PET等。
（2）：用于热流道模具制造的零件最小的在0.1可以下，最大的在30公斤以上，应用极为广泛灵活。
（3）工业领域，热流道模具在电子，汽车，医疗，日用品，玩具，包装，建筑，办公设备等各个行业已得到广泛应用。
（4）汽车行业，比如说汽车仪表盘，由于产品太大，不用热流道肯定缺胶，所以用热流道不但解决了缺胶问题，同时也起到了调节熔接痕的作用等。

8. 什么是热流道？